一、酶制劑球形拋丸機概述

酶制劑拋丸機是通過設置旋轉離心盤、鼓風機、氣動噴槍，將濕顆粒制成美麗的球丸。將前道工序做成的濕顆粒投入旋轉離心盤內，啟動鼓風機后再將旋轉離心盤啟動，使濕顆粒受到環隙空氣浮力、旋轉離心力、自身重力作用，呈環周繩股狀運動，從而形成真球度*的球丸。

二、酶制劑球形拋丸機工藝

原料加輔料后加粘結劑濕混后（GHL高速混合制粒機、ZGH立式混合機）進入下道工序后進行制粒（YK搖擺顆粒機、XL旋轉制粒機、SET螺桿擠條機）制粒后輸送至拋丸機（QZL球形拋丸機）滾圓，形成球狀顆粒后進入干燥機進行烘干（GFG高效沸騰干燥機、FG立式沸騰干燥機、量大可選擇XF臥式沸騰干燥機、ZLG振動流化床干燥機）再進入篩分機進行篩分（ZS圓形振動篩。量大可選用FZS方型振動篩）

三、酶制劑球形拋丸機技術參數

 　　酶制劑球形拋丸機適用于金屬鑄件、鍛件、沖壓件等工件的表面清理、去氧化皮或強化處理。

　　一、結構組成

　　球型拋丸機主要由以下核心部件組成：

　　拋丸器系統

　　拋丸器：核心動力部件，由葉輪、葉片、分丸輪、定向套等組成，通過高速旋轉（2000-3000 rpm）將鋼丸（或合金丸）拋射到工件表面。

　　丸料循環系統：包括提升機、分離器、儲丸斗，實現丸料的回收、篩選和循環使用。

　　清理室與滾筒/履帶

　　清理室：密閉空間，內襯耐磨護板（如Mn鋼或橡膠），防止拋射磨損。

　　滾筒/履帶機構：用于裝載和翻滾工件（如滾筒旋轉或履帶傳動），確保拋丸覆蓋均勻。

　　除塵系統

　　包括旋風除塵器、濾筒/濾袋除塵器和風機，過濾拋丸產生的粉塵（顆粒物和氧化皮），確保排放達標（通常≤20 mg/m?）。

　　電氣控制系統

　　PLC或觸摸屏控制，集成拋丸時間、滾筒轉速、拋丸量調節等功能，具備過載保護和故障報警。

　　輔助部件

　　振動篩：用于分離丸料中的碎屑和雜質。

　　彈丸補充裝置：自動或手動添加新丸料。

　　二、操作流程

　　1. 開機前準備

　　檢查設備狀態：確認拋丸器葉片無嚴重磨損，護板完整，除塵系統濾材無堵塞。

　　丸料檢查：確保丸料充足且清潔（無過多碎屑），粒度符合要求（如Φ0.3-1.5mm）。

　　潤滑點注油：拋丸器軸承、減速機等部位加注潤滑脂（如鋰基脂）。

　　2. 運行操作

　　裝載工件：將工件均勻放入滾筒/履帶，避免超載（通常容積≤80%）。

　　設定參數：通過控制面板設置拋丸時間（如5-30分鐘）、滾筒轉速（如3-10 rpm）、拋丸量（調節供丸閘門開度）。

　　啟動順序：

　　開啟除塵風機。

　　啟動提升機和分離器。

　　啟動拋丸器，待轉速穩定后開啟供丸閥門。

　　啟動滾筒/履帶驅動電機。

　　監控運行：觀察電流表是否正常（拋丸器電流波動≤10%），檢查拋丸均勻性及除塵效果。

　　3. 停機操作

　　順序停機：

　　關閉供丸閥門，停止拋丸器。

　　待丸料回收后，停提升機和分離器。

　　關閉滾筒/履帶驅動電機。

　　繼續運行除塵風機5-10分鐘，清除殘留粉塵。

　　清理設備：清除清理室內殘留的碎屑和丸料，檢查篩網是否堵塞。

　　三、維護與保養

　　1. 日常維護

　　清理檢查：

　　每日清理除塵器濾筒/濾袋，檢查拋丸器葉片磨損情況（單邊磨損＞2mm需更換）。

　　檢查護板螺栓是否松動，及時緊固。

　　潤滑管理：

　　拋丸器軸承每8小時加注潤滑脂一次。

　　減速機每3個月更換齒輪油（如ISO VG220）。

　　2. 定期維護

　　易損件更換：

　　拋丸器葉片、分丸輪、定向套每300-500小時檢查更換。

　　清理室護板每6-12個月檢查磨損量（厚度＜原50%需更換）。

　　丸料系統維護：

　　每月清理提升機底部積丸，調整皮帶張緊度。

　　每季度檢查分離器風速（建議15-20 m/s），確保丸料分離效率。

　　3. 常見故障處理

　　拋丸不均勻：

　　原因：定向套位置偏移或丸料不足。

　　處理：調整定向套角度，補充丸料。

　　設備振動大：

　　原因：拋丸器葉片磨損不平衡或軸承損壞。

　　處理：更換對稱葉片或軸承。

　　除塵效果差：

　　原因：濾筒堵塞或風機風量不足。

　　處理：清理濾筒，檢查風機皮帶是否打滑。

　　四、安全與注意事項

　　安全防護：

　　操作時關閉清理室門，嚴禁在運行中打開。

　　穿戴防護眼鏡、耳塞和防塵口罩。

　　丸料管理：

　　禁止使用潮濕丸料，防止結塊堵塞拋丸器。

　　定期清除碎丸和雜質（占比＞10%需更換新丸料）。

　　電氣安全：

　　定期檢查接地線，避免漏電風險。

　　通過規范操作和定期維護，球型拋丸機可有效延長使用壽命（通常8-15年），并保證工件表面處理質量（如Sa2.5級清潔度）。建議結合設備手冊和實際工況制定維護計劃。