中藥浸膏噴霧干燥機是一種專門用于將中藥提取液（浸膏） 快速、連續地干燥成均勻細粉的機械設備。它是現代中藥制藥工藝中替代傳統烘箱干燥、真空干燥等方法的先進技術，尤其適用于熱敏性物料（如含揮發性成分、易氧化成分的中藥）。

　　核心原理

　　霧化： 將粘稠的中藥浸膏通過高壓泵送入干燥塔頂部的霧化器（旋轉霧化盤或壓力噴嘴），使其分散成極細小的液滴（霧狀）。

　　熱交換： 熱空氣（或惰性氣體如氮氣）從干燥塔頂部或底部引入，與霧化后的細小液滴在塔內進行瞬間、強烈的順流或逆流熱質交換。

　　干燥： 液滴表面的水分在極短時間內（幾秒到幾十秒）蒸發，形成干燥的粉末顆粒。

　　分離收集： 干燥后的粉末隨氣流進入旋風分離器和/或布袋除塵器進行氣固分離，細粉被收集下來，廢氣經處理后排出。

　　核心特點（針對中藥浸膏）

　　瞬間干燥： 大大縮短干燥時間，減少熱敏性有效成分的破壞。

　　低溫干燥： 雖然進風溫度高（160-220℃甚至更高），但液滴蒸發吸熱使其自身溫度接近排風溫度（通常80-110℃），物料實際受熱溫度不高。

　　產品特性好： 得到流動性好、溶解性（復溶性）好、粒度均勻的疏松粉末或顆粒。含水量可控制在較低水平（通常<5%）。

　　連續化生產： 可實現自動化連續操作，生產效率高。

　　減少污染： 密閉系統生產，減少粉塵飛揚和外界污染。

　　解決粘壁問題： 針對中藥浸膏高糖分、高粘度的特點，通常配備特殊的防粘壁設計（如塔壁冷卻夾套、空氣掃壁器、塔壁振打裝置等）。

　　主要應用

　　將中藥單方或復方提取液（水提液、醇提液等濃縮后的浸膏）干燥成干膏粉。

　　制備中藥顆粒劑、膠囊劑、片劑的中間體（干膏粉）。

　　制備中藥配方顆粒的原料。

　　制備中藥提取物（作為原料藥或保健品原料）。

　　二、 中藥浸膏噴霧干燥機如何選型？

　　選型是確保設備滿足生產需求、產品質量要求和經濟效益的關鍵。需要考慮多方面的因素：

　　明確生產需求與目標：

　　處理量/生產能力： 這是最核心的參數。你需要明確：

　　每天/批次的濕浸膏處理量（單位：kg/h 或 L/h）。

　　濕浸膏的固含量（通常在20%-50%范圍，直接影響最終干粉產量）。

　　需要達到的干粉產量（單位：kg/h）。蒸發水量 = 濕浸膏處理量 × (1 - 固含量%)。 設備的選型通常依據蒸發水量（單位：kg H?O/h）來確定。

　　產品要求：

　　最終含水量要求： 需要達到的干粉水分標準（如≤3%, ≤5%）。

　　粒度分布要求： 粉末的平均粒徑、細粉比例等，影響流動性、溶解性和后續制劑工藝。

　　溶解性（復溶性）要求： 對干粉溶解速度、澄清度的要求。

　　有效成分保留率要求： 對熱敏性成分的保護要求有多高。

　　堆積密度要求： 影響包裝和運輸成本。

　　深入了解物料特性（中藥浸膏）：

　　粘度： 這是影響霧化效果、干燥效率和粘壁風險的最關鍵因素。粘度越高，需要的霧化能量越大，防粘壁設計越重要。需提供實際工作溫度下的粘度范圍。

　　固含量： 直接影響蒸發水量和干粉產量。固含量過低（<15%）能耗高；過高（>50%）可能過于粘稠難以輸送和霧化。

　　熱敏性： 物料中是否含有易揮發、易氧化、易分解的成分？這決定了允許的最高進風溫度和是否需要采用低溫/惰性氣體保護干燥（如氮氣閉路循環）。

　　含糖量/成分： 高糖分（如含有多糖、單糖）物料極易吸濕、軟化、粘壁，需要更強的防粘措施和更低的排風溫度（或后續干燥）。

　　含有機溶劑： 如果浸膏是醇提濃縮液，含有乙醇等有機溶劑，必須選擇防爆型設計的噴霧干燥機（通常為氮氣閉路循環系統），并考慮溶劑回收。

　　起泡性： 某些浸膏容易起泡，影響霧化和干燥穩定性，可能需要消泡劑或特殊進料設計。

　　腐蝕性： 浸膏的pH值或特殊成分是否對設備材質有腐蝕性？通常接觸物料部分（霧化器、塔體、管道、收集器）需選用SUS316L不銹鋼或更高等級材質。

　　關鍵設備配置與技術參數選擇：

　　霧化器類型： 這是影響產品粒度和處理能力的關鍵部件。

　　高速離心式霧化器：通過高速旋轉的霧化盤（轉速10000-30000 rpm）產生離心力將液體霧化。優點： 處理量大，適應粘度范圍較廣（相對壓力式），產品粒度較均勻（中小顆粒為主）。缺點： 設備結構較復雜，維護成本稍高，更換產品時清洗相對麻煩。

　　壓力式噴嘴霧化器： 通過高壓泵（幾十到幾百Bar）將液體壓入噴嘴小孔霧化。優點： 結構相對簡單，易于清洗，可產生較大顆粒（堆積密度高）。缺點： 噴嘴孔徑小易堵塞，處理高粘度物料困難，處理量相對較小，粒度分布可能稍寬。

　　氣流式霧化器： 利用高速氣流（壓縮空氣或蒸汽）將液體撕裂霧化。優點： 可處理粘度、含少量固體的漿料，不易堵塞。缺點： 能耗高（需要消耗大量壓縮空氣/蒸汽），產品粒度較細（通常<20μm），處理量相對較小。在中藥浸膏干燥中應用相對較少。

　　選擇建議： 中藥浸膏普遍粘度較高，高速離心式霧化器是主流選擇。對于粘度特別高或需要大顆粒的情況，可考慮壓力式或氣流式，但需權衡處理量和能耗。

　　干燥塔型式：

　　并流： 熱風與料液同向進入塔頂。液滴在高溫低濕環境下開始蒸發，表面迅速結殼，內部水分通過毛細孔擴散蒸發。優點： 物料受熱溫度相對較低，適合熱敏性物料，不易過熱焦化。缺點： 塔體通常較高。

　　逆流： 熱風從塔底進，料液從塔頂噴下。優點： 熱效率較高，產品含水量可以更低。缺點： 物料在塔底遇到最高溫氣體，熱敏性物料易受損，已干燥粉末可能被高溫氣流重新加熱。

　　混流： 熱風從塔中部進入，兼具一些并流和逆流的特點。

　　選擇建議： 中藥浸膏普遍熱敏性較高，并流式干燥塔是絕對主流和推薦的選擇。

　　塔體尺寸與形狀：

　　直徑： 決定處理能力和氣液接觸時間。直徑越大，處理能力越大。

　　高度（圓柱段）： 影響液滴在塔內的停留時間，確保充分干燥。高塔型利于干燥熱敏性物料。

　　錐角： 影響粉末向下的流動性和是否容易積料。通常60°錐角應用較多。

　　熱風系統：

　　熱源： 蒸汽（最常見，溫度穩定，成本適中）、電（控溫精確，安裝方便，運行成本高）、燃氣/燃油（運行成本可能較低，但需考慮排放和安全性）。

　　進風溫度： 根據物料熱敏性和最終含水要求設定，通常在160℃ - 220℃范圍。熱敏性高或要求殘留溶劑低時可選低些。

　　排風溫度： 是控制產品最終含水量的關鍵參數，通常在80℃ - 110℃范圍。物料熱敏性高或含糖量高時需控制較低排溫（可能需要后續二次干燥）。

　　空氣過濾： 進風需經過高效過濾器（如H13/H14）以保證產品潔凈度。

　　防粘壁系統（重中之重！）： 針對中藥浸膏粘性大的特點，必須配備有效防粘措施：

　　塔壁冷卻夾套： 通冷空氣或冷卻水，降低塔壁溫度（通常<80℃），使接觸塔壁的濕物料或半干物料不易熔融粘附。

　　空氣掃壁器： 在塔內壁附近引入一股冷（或溫）的、切線方向的高速氣流（氣掃），形成氣幕，阻止霧滴靠近塔壁，并將已附著的少量粉末吹落。

　　振打裝置： 通過電磁或氣動裝置間歇敲擊塔壁，震落附著的粉末（適用于粘性不是特別的情況）。

　　塔壁拋光： 內壁鏡面拋光，減少粉末附著點。

　　粉末收集系統：

　　一級收集： 旋風分離器（高效、處理量大，收集>5μm顆粒效率高）。

　　二級收集： 布袋除塵器（用于收集旋風分離器無法捕捉的細粉，效率高可達99.9%以上）。對于中藥細粉，旋風+布袋的組合是標準配置。

　　濕法除塵（尾氣洗滌塔）： 用于處理尾氣中殘留的微量粉塵或回收溶劑（在閉路循環或含有機溶劑時）。

　　出料方式： 旋風/布袋下料口需考慮防潮、防架橋設計（如星型卸料閥+氣動蝶閥、流化床冷卻出料、真空上料等）。

　　控制系統：

　　自動化程度： PLC或DCS控制系統，實現進料量、進風溫度、排風溫度、風量、霧化器轉速（離心式）/壓力（壓力式）等關鍵參數的自動監測、記錄和調節（PID控制）。

　　人機界面： 觸摸屏操作，配方管理，數據記錄與追溯。

　　清洗系統（CIP）：

　　對于GMP要求高的中藥生產，配備在位清洗系統非常重要，便于批次間清洗，防止交叉污染。需考慮清洗球、清洗管道、泵等設計。

　　材質：

　　接觸物料部分： 必須為食品/藥品級不銹鋼，常用SUS304或SUS316L（耐腐蝕性更好，尤其含氯離子或酸性物料時推薦316L）。內表面鏡面拋光（Ra ≤ 0.4μm）。

　　非接觸部分： SUS304或碳鋼（外表面）。

　　特殊工藝要求：

　　低溫/惰性氣體保護干燥： 對于極易氧化或含有機溶劑（如乙醇）的浸膏，需選擇閉路循環噴霧干燥機，使用氮氣等惰性氣體作為干燥介質，并配備溶劑冷凝回收系統。進/排風溫度通常更低。

　　二級干燥： 對于要求含水量極低（<1-2%）或含糖量、排風溫度不能設太低導致一次干燥后水分偏高的產品，可在噴霧干燥塔后串聯流化床干燥機（振動流化床、臥式多室流化床）進行二次干燥和冷卻。

　　造粒功能： 如果希望得到大顆粒（提高流動性、減少粉塵、改善溶解性），可選擇帶流化床附聚造粒功能的噴霧干燥機（如噴霧干燥+流化床一體機）。

　　供應商選擇與考察：

　　行業經驗： 優先選擇在中藥浸膏噴霧干燥領域有豐富經驗和成功案例的廠家。中藥浸膏的特性（高粘、高糖、熱敏）對設備設計和操作要求很高。

　　技術實力： 考察廠家的研發能力、設計水平、加工制造能力（特別是霧化器、防粘壁系統的制造精度）。

　　試樣服務： 非常重要！ 要求供應商提供物料試樣服務。將你的實際浸膏送到供應商的中試車間進行干燥試驗，驗證設備能否達到你的產品要求（水分、粒度、溶解性、有效成分保留率、粘壁情況、產量等）。這是選型的依據。

　　案例考察： 實地考察供應商提供的類似物料或規模的成功應用案例，了解設備實際運行情況和用戶反饋。

　　售后服務： 了解供應商的安裝調試、操作培訓、備件供應、維修響應速度和能力。

　　符合標準： 設備設計制造需符合GMP要求（對材質、結構、清潔、文檔等有規定）及相關安全標準（如防爆要求）。

　　選型步驟總結

　　量化需求： 明確干/濕物料處理量、產品規格（水分、粒度等）、物料特性（粘度、固含量、熱敏性、含糖量等）。

　　初步篩選： 根據處理量（蒸發量）和物料特性，確定設備類型（離心式為主）、塔體大致規格、是否需要特殊系統（閉路循環、二級干燥、強力防粘）。

　　供應商溝通： 聯系幾家有實力的供應商，提供詳細的物料信息和需求，獲取初步方案和報價。

　　關鍵評估：

　　比較各方案的技術細節（霧化器選型、防粘措施、熱源、收集系統、控制系統、材質）。

　　評估供應商的中藥浸膏干燥經驗和成功案例。

　　試樣驗證： 必做步驟！ 選擇2-3家意向供應商，提供足夠量的實際浸膏進行中試干燥試驗。仔細評估試樣結果（產品指標、粘壁情況、操作穩定性、能耗估算）。

　　綜合決策： 結合試樣結果、技術方案優劣、設備報價、供應商信譽和售后服務等因素，做出最終選擇。

　　簽訂合同與監造： 明確技術規格、驗收標準、交貨期、付款方式、售后服務條款等。必要時可進行設備監造。

　　重要提醒

　　不要只看價格： 便宜設備可能在防粘壁、材質、控制系統等方面偷工減料，導致運行不穩定、粘壁嚴重、產品不合格、頻繁故障，后期維護成本高昂。

　　試樣是關鍵： 沒有經過實際物料試樣的選型風險極大。試樣是驗證設備是否真正適合你物料的最直接方法。

　　重視防粘壁： 中藥浸膏噴霧干燥失敗最常見的原因就是粘壁。所選設備的防粘措施必須針對你的物料特性足夠有效。

　　考慮未來發展： 在滿足當前需求的基礎上，適當考慮未來可能擴產或產品線擴展的需求（如設備是否有升級空間）。

　　通過系統地分析自身需求和物料特性，并充分利用供應商的試樣服務和技術支持，您就能為中藥浸膏生產選擇到一臺高效、穩定、可靠的噴霧干燥機。